注塑造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
1．料温太低、模具温度太低，高密注塑加工，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
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注塑模具过程常见问题汇总（三）
注塑4.动模板弯曲。模具在注射时，山东高密注塑加工厂，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米?。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，注塑，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。注塑5.顶杆弯曲，断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。
注塑为了使注射成型顺利进行，保证塑料制品质量，在注射成型之前应进行如下工作：
注塑1、原料的检验和预处理
注塑在成型前应对原料进行外观和工艺性能进行检验，内容包括色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）、热稳定性、收缩性、水分含量等。有的制品要求不同颜色或透明度，在成型前应先在原料中加入所需的着色剂，若在原料中加入颜色母料则效果更好。
注塑对于吸水性强的塑料，在成型前必须进行干燥处理，否则塑料制品表面将会出现斑纹、银丝和气泡等缺陷，甚至导致高分子在成型前产生降解，严重影响制品的质量。而对不易吸水的塑料只要包装、运输、贮存良好，一般可以不必干燥处理。对于ABS塑料往往也进行干燥处理。
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