钨极弧焊之所以比其他焊接方法更有广阔的应用范围，铝合金材料焊接，主要是由于其具备下列特点：
1、焊缝质量高。因为气的高温稳定性好，在高温下，不与电极或熔化金属起化学反应，被焊金属材料中合金元素不会烧损，气没有腐蚀性也不溶于金属，不易引起气孔。
2、电弧热量集中，功率密度大，热影响区小，焊件变形小。由于气是单原子气体，高温时不分解，铝合金材料焊接工艺，没有吸热作用，与其他气体相比，热容和热传导系数都很小，所以在气中燃烧的电弧，热量损失小，产生的温度高，对电弧稳定也很有利。
3、适用范围广。可以焊黑色金质、不锈钢、高温镍基合金，也可以焊有色金属以及活性金属（例如铝、铜、钛及其合金等），也可焊0.5毫米的薄板到2.5毫米的中厚板；可进行全位置焊接。
4、弧焊是明弧操作，便于对电弧、熔池、熔滴过渡的观察，有利于操作者在焊接过程中及时调整各种参数从而保证焊接质量。
5、容易实现机械化、自动化控制，除带型而的不规则焊缝采用手工焊外，铝合金材料焊接报价，纵向焊缝和周围焊缝均可采用自动焊。
6、不需要涂料和焊剂，焊后不需清渣等辅助工序，铝合金材料焊接收费标准，提高了生产效率。
铝型材表面碰伤的原因及解决方法：
铝型材碰伤是当铝型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。主要有以下几种原因：
1、在摆床上人为拖动工业铝型材造成擦伤；
2、在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤；
3、模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤工业铝型材；
4、出料轨道或摆床上有露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；
5、在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成工业铝型材碰伤。
常见的解决办法：
1、加强对铸锭质量的控制；
2、在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦；
3、提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；
4、生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；
5、用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤。
大型箱体焊接变形的控制方法
解决问题的途径
通过工艺分析及焊接变形影响因素的分析，采取了以下措施控制焊接变形，保证几何尺寸。
1 下料时焊缝坡口所在板通过计算和试验，宽度方向合理留出焊接收缩量。由于焊缝横向产生横向缩短，产生横向收缩大约为焊缝截面平均宽度的10%。焊缝产生纵缩短，在长度方向留出合理余量（一般为20mm），构件制作完毕后，进行二次下料。
2 减小主焊缝的坡口截面尺寸，降低受热量。
箱型构件四角主焊缝设计采用50°单边V型坡口，钝边2mm，组队间隙2mm的焊缝形式。在保证焊缝质量的前提下，实际采用45°±5°V型坡口，从而减小了主焊缝的坡口截面，降低了受热量，减少了焊缝收缩量。
3 减小焊接线热能
箱型内部原采用手工电弧焊，现改用线热能较低的CO2气体保护焊，四角主焊缝采用CO2气体保护焊打底两遍，埋弧自动焊盖面一遍，改变了图纸全部埋弧自动焊焊接的工艺，有效降低了焊接线热能。
4 确定合理的施焊顺序
4.1 采用对称焊接：箱型构件四角主焊缝及纵向加肋板都是对称布置，施焊中采用对称焊接。
4.2 内部横向短肋板先用胎具制作成隔板框，保证尺寸的准确性，减小组对成箱型整体后内部焊接量。
4.3 筋板、横隔板与箱体构件的焊缝采用分段、分散对称焊，减小变形。长直焊缝采用分段退焊法，每段焊缝长度为350mm。
4.4 严格工艺规范：为确保构件加工质量，每次施工前，必须通过分析和试验，确定合理的施工工艺方案。
确定所必须的工装配置。
焊接工艺参数的确定：焊接材料、焊接设备、焊接人员、焊道清理、焊接顺序、焊接电源、焊接电压、焊接速度。
减小焊接变形及应力采取的措施：采用分段、分散对称焊。对每一具体构件规定严格的焊接顺序。
制定检验规程：规定各项质量控制点的检验内容、方法、手段及检验标准。
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